从一滴水、一度电到一方气、一盏灯，在“碳达峰、碳中和”战略深入推进的背景下，云南中烟红云红河集团昆明卷烟厂（以下简称“昆烟”）用生产一线的每一个实际行动，让节能降碳从理念变成了看得见、摸得着的成果，深度融入生产全流程，落地到每一个操作环节，为行业绿色转型提供了可复制、可推广的“昆烟方案”。

　　“工厂党委将节能降碳工作纳入年度重点任务，年初召开环能工作推进会部署推进计划，把环境能源工作中的难点问题列为攻坚课题。”昆烟环境能源科(节能减排办公室)科长（主任）锁俊表示，工厂通过清单化管理、项目化推进，确保各项任务落地落细。截至目前，年度重点节能降碳任务已完成既定目标，为全年工作圆满收官奠定了坚实基础。

　　展望未来，昆烟将以“久久为功、驰而不息”的韧劲，持续深化节能降碳技术研发与应用，加快“零碳工厂”建设步伐，既要稳步推进中水引入冷却塔项目，让水资源循环利用再上新台阶，更要加大技术研发投入力度，探索更多节能新路径，以实实在在的行动践行绿色发展理念，真正实现“从点滴降碳到系统减碳，从绿色工厂到零碳标杆”的跨越，为推动行业高质量发展与生态文明建设贡献更多力量。

　　精益管理撬动绿色发展新动能

　　冷却塔管网投入不到1万元进行改造，一年可节省4000～5000吨自来水……这份“节能账单”来自昆烟动力车间。通过水资源循环利用、蒸汽系统技术迭代与精益管理，昆烟不仅提前超额完成云南中烟水耗下降目标，更以年水耗降幅12%、水循环利用率超95%的成绩，实现了以小投入撬动大效益。

　　“我们车间的耗水量占全厂‘大头’，以前光冷却塔补水一年就用6万吨自来水，既费钱又不环保；现在引工艺二次水过来，改造费不到1万元，一年能省4000～5000吨自来水，减少了污水处理成本。”昆烟动力车间锅炉、供水修理组班长奚童坦言，两年前车间面临的用水困境，曾是节能工作的“拦路虎”。为破解难题，他带领团队从细节入手，开启了“管理+技术”双轮驱动的节水改造。

　　针对绿化浇灌中水管网压力不足的问题，团队先从基础管理发力：用油漆对全厂中水喷头统一标识，清晰区分中水与自来水接口，杜绝混用浪费；再联合绿化外协方制定“分区错峰浇灌”方案，将大面积绿化划分为多个区域，错时浇灌避免管网泄压，同时升级中水泵站提升供水压力。改造后效果立竿见影，绿化浇灌“近涝远旱”的问题也解决了。

　　冷却塔补水改造则尽显“巧思”。奚童带领团队在日常巡检中发现，香精香料制备车间排出的工艺二次水水质达标，无需复杂处理就能满足冷却塔需求。“我们只花了不到1万元改造管道，就把这部分水引了过来。”此举不仅省了水费，还减少污水排放量，降低了中水站处理成本，实现“用水—排水—再利用”的水循环闭环。

　　除了水资源管控，蒸汽能耗优化是另一大攻坚重点。“除氧器是锅炉关键辅助设备，以前自用蒸汽占比高达12%～15%，相当于每产10吨蒸汽，就有1.2～1.5吨被设备自身消耗，太浪费了。”奚童说，为攻克这一问题，车间去年启动除氧器技术升级项目，今年9月已动工，预计12月底完成改造。“新除氧器采用先进技术，自用蒸汽占比能降到5%～8%，保守估计每年可减少3000吨蒸汽消耗。”奚童表示，蒸汽消耗减少直接关联天然气用量，单算天然气和自来水的节约成本，1年半就能收回投资成本。

　　亮眼成绩的背后，是精益化管控的坚实支撑。奚童表示，车间建立了重点用水环节监测机制，对冷却塔、蒸汽系统等高频耗水设备实时跟踪数据，发现泄漏点立即整改，同时将节能指标纳入日常考核，鼓励员工提出合理化建议，形成“全员参与节能”的氛围。

　　如今，昆烟动力车间的节能经验已成为企业标杆，昆明市节水办多次组织同行考察交流。下一步，昆烟动力车间将持续挖掘节能潜力，待除氧器改造完成后，进一步拓展二次水资源多元化回收利用场景，以实际行动助力工厂绿色低碳转型、实现可持续发展。

　　技术赋能走出节能降耗新路径

　　“以前加料机的安全阀三天两头起跳，蒸汽‘跑冒滴漏’看得人心疼；现在改造后，每月能节约600多吨蒸汽。”说起设备改造带来的节能变化，昆烟制丝车间技术员李荣言语间有些自豪。通过设备改造与精细化管理，昆烟制丝车间以实际行动践行“双碳”目标要求，而李荣正是这场节能变革的亲历者与推动者。

　　“以前车间加料机和薄板烘丝机设备比较耗能，尤其是B线薄板烘丝机，蒸汽消耗高不说，冷凝水直排还会产生白雾，必须想办法改。”回忆起改造初期的场景，李荣记忆犹新。当时，他带领技术团队一头扎进设备参数里，反复测算、模拟，最终确定了新增热交换器的改造方案。“这个方案投入不算大，但效果超出预期。”李荣介绍，改造后烘丝机每小时蒸汽消耗从原来1.35吨降至改造后的1吨，按每天生产10小时算，单日就能减少3.5吨蒸汽消耗。

　　加料机的改造，则是李荣和团队攻克的又一个“老大难”。车间4条生产线的8台加料机，因为料罐蒸汽加热系统的安全阀频繁起跳导致蒸汽持续泄漏。为解决这一问题，他和团队成员反复调试，最终确定了“优化蒸汽管路+调整安全阀位置+升级减压阀”的组合方案，将原来的减压阀更换成先导式减压阀，从根源上遏制了泄漏。

　　“改造前后的数据对比特别明显。”李荣以10万吨的产量来计算，加料机和薄板烘丝机改造前，车间每月蒸汽总消耗3000多吨，如今已稳定降至2200～2400吨，单台加料机每小时就能减少0.4吨蒸汽消耗。在李荣看来，车间节能减排成效的背后，离不开一套完善的管理机制。他介绍，车间将7个能源指标、10个环境指标和3个计量指标全部纳入绩效考核，且指标每年都会优化升级，倒逼各个环节主动挖潜增效。

　　今年5月，车间启动的“节能减排专项改善活动”，更是让李荣感受到了全员参与的热情。“工厂鼓励大家关注身边的设备搞‘小改革、小发明、小创造’，只要是落地的改造项目，就按成效分A、B、C、D四级给予奖励。”李荣说，现在车间里不管是操作工还是修理工，都愿意主动琢磨节能点子。

　　为了让改造不影响生产，李荣和团队还牵头建立了“日常排查—方案提出—备件采购—停产改造”的全流程工作机制，所有设备改造都利用周末停产时间推进。“每次改造前，我们都会提前制定详细方案，备件提前备齐，周末一到就加班加点干，确保周一能正常生产。”李荣说。

　　在日常工作中，李荣每天都会带着巡检表，对车间的蒸汽管路、压缩空气管、水管等设施逐一排查，一旦发现泄漏点，就第一时间记录下来，协调维修人员整改。同时，他还会通过班前会、车间公告栏等方式，积极宣传节能知识，倡导“随手关灯”“及时关闭蒸汽阀门”等节能习惯。

　　目前，昆烟制丝车间薄板烘丝机、加料机这些重点设备的改造已经完成。在接下来的工作中，制丝车间将持续关注节能技术的迭代，遵循“技术可行、效益可见”的原则，实现全区域节能升级，争取在节能降耗上再出成果。

　　照明升级点亮绿色生产路

　　厂区内，新更换的庭院灯与草坪灯沿道路、绿地有序排布，灯光柔和明亮；联合工房内，智能调控的LED灯光均匀洒在生产线上，照亮了设备运行的每一个细节。昆烟这场从室外庭院到生产车间的照明升级，不仅让照度提升一倍、年节电超80万度，更以数智化管控与绿色技术应用，为昆烟“绿色工厂”建设注入新动能。

　　这场改造的起点，要追溯到2023年年底。当时昆烟环境能源科调研时发现，自2011年易地技改后，联合工房一直沿用荧光灯照明，每年更换的荧光灯管均属于危险废弃物，且单灯28瓦的功率耗电量大，既不符合绿色环保要求，也让企业运营成本居高不下。

　　发现问题后，昆烟环境能源科迅速联动基建科、制丝车间、卷包车间、物流科等多部门召开专题研讨会。经过反复论证，最终敲定“智能控制绿色照明方案”。昆烟基建科全力推动落地，项目于2024年下半年启动，2025年2月正式动工，目前已经全部改造完成。

　　昆烟基建科项目经办人戴龙珠介绍，改造后工厂联合工房照明实现了“全智能管控”：全厂设总控平台，各车间配分控平台，可分区域、分片、分线精准控制。这不仅大幅提升照明管理效率，还彻底避免了人为操作失误，让照明管理更精准、更省心。

　　节能背后，是实实在在的成本“减负”。昆烟环境能源科副科长谢辉算了一笔明白账：车间照明用15瓦、16瓦的LED节能灯替代原28瓦荧光灯，单位时间耗电量降低近40%，年节约超过80万度电，照度却提升了一倍，同时，LED灯具的长寿命特性使得后期更换与维修成本也大幅下降。

　　基建科工程师刘子付表示：“按照节能降耗，打造绿色工厂的发展方向，昆烟逐步以重点改造、局部维修更换等方法，通过采用高光效、低功率的新技术新产品，替换那些高耗能低光效灯具，以及利用绿色能源与精益管理，达到降本增效的目的。”

　　联合工房的改造并非孤例，而是昆烟系统性推进绿色照明的一个缩影。早在2022年，厂区内的312盏庭院灯与草坪灯就已率更换为太阳能路灯，一年可节电3.6万度、节省电费1.8万元。

　　对于厂区原功率280瓦的244盏高杆路灯，则采取“损坏再更新”的策略，逐步替换为150瓦的高光效灯具，目前已成功替换56盏，一年节电3.18万度。

　　从太阳能庭院灯到智能LED车间灯，再到高光效灯具的逐步替换，昆烟正以照明系统的绿色升级为范本，将节能降耗深度融入企业发展。

　　未来，昆烟将继续探索更多节能举措，让绿色低碳成为企业降本增效、实现高质量发展的重要保障。

　　记者缪亚平 通讯员吉鹏章 谢辉 戴龙珠报道